Brauprozess

falkenkrone

1. Schritt ist Mälzen / Malz-Silo

Der erste Schritt bei der Bierherstellung ist das Mälzen. Im Malzsilo fängt natürlich alles an.
Hier wird Weizen- und Gerstenmalz getrennt nach Sorten und Herkunft eingelagert.
Denn bevor das für den Brauprozess benötigte Malz in die Schrotmühle geht oder zum Einmaischen befördert wird, wird es in einem oder mehreren großen Malzsilos gelagert. Zuerst wird die frische Gerste oder der Weizen eingeweicht und in den sogenannten Keimkästen zum Keimen gebracht. Dabei bilden sich im Korn die zur Stärkeaufspaltung nötigen Enzyme (Amylase).
Der Keimprozess wird im optimalen Stadium durch die Trocknung (das Darren) unterbrochen.
Das Grünmalz wird bei ca. 80° Celsius schonend getrocknet und schmeckt nach der Trocknung leicht süßlich. Der Malzzucker dient später als Nahrung für die Hefekulturen, die den Alkohol bilden.
Das Malz wird in den sogenannten Malzsilos unter ständiger Kontrolle gelagert, bis zu Beginn des Brauvorgangs.

2. Schritt ist Schroten / Schrotmühle

Der zweite Schritt im Brauprozess ist das Schroten mit einer Schrotmühle. Man unterscheidet zwischen verschiedenen Typen von Schrotmühlen:

Nach der Anzahl von Walzen, die in der Schrotmühle zum Einsatz kommen.
Nach Schrotmühlen mit oder ohne Siebung.
Nach der Befeuchtung des Malzes in Nass- und Trockenschrotmühlen.

Das fertige Malz wird dabei, ähnlich wie bei der Herstellung von Mehl mit einer Schrotmühle zerkleinert oder geschrotet, damit es sich in Wasser besser lösen kann. Dabei kommt es darauf an dass die Spelzen d.h die Schalen der Getreidekörner erhalten bleiben Sie dienen als Filterschicht während des Läutervorgangs. Schrotmühlen erzeugen verschiedene Schrot-Sortierungen mit unterschiedlichem Feinheitsgrad: Spelzen, Grobgrieß, Feingrieß, Grießmehl und Pudermehl usw.

3. Schritt ist Maischen / Maischpfanne

Der dritte Schritt beim Bierbrauen ist das Maischen in einer Maischpfanne. Es ist auch ein Arbeitsverfahren bei der Weinherstellung und der Herstellung von Whisky, Korn-, Kartoffel- und Obst-Schnäpsen und Obstweinen. Dabei wird der zu bearbeitende Rohstoff mit geeigneten Hefepilzen, meist Reinzuchthefen, vermischt. Hier beginnt der eigentliche Brauvorgang. Das bereits geschrotete Malz wird in einem Sudkessel mit etwa 45° C heißem Brauwasser vermischt. Man spricht vom Einmaischen. Die entstandene Maische wird unter stetigem Umrühren auf Temperaturen um 45° C gehalten. Dabei löst sich die Stärke aus dem Malz im Wasser auf. Anschließend wird die Temperatur im Sudkessel auf knapp über 70° C erhöht. Der Brauer beeinflusst den Maischprozess vor allem dadurch, dass er die Temperatur steuert und Rasten einlegt, in denen die Temperatur eine gewisse Zeit lang konstant gehalten wird, ehe sie weiter steigt. Währenddessen sorgen die natürlichen Enzyme des Malzes dafür, dass aus der Getreidestärke vergärbarer Malzzucker (Maltose) entsteht. Dieser Produktionsschritt ist entscheidend welchen Typus ein Bier haben wird und vom Malz sehr stark geprägt. Denn es bestimmt die Farbe, den Geschmack und den Charakter des Produkts Wobei die Qualität des Brauwassers auch sehr entscheidend dafür ist. Besonders geeignet hierfür ist das weiche und kalkarme Brauwasser aus unseren Quellen. Der Maischvorgang dauert ungefähr 1 Stunde.

4. Schritt ist Läutern / Läuterbottich

Der vierte Schritt der Bierherstellung ist das Läutern im Läuterbottich. Das ungefähr wie etwas von Schlacken oder Verunreinigungen zu befreien und es auf diese Weise zu reinigen bedeutete. Die in der Maischpfanne entstandene sogenannte Bierwürze, also die Flüssigkeit, die vor dem Zugeben der Hefe im Brauprozess während des Maischvorgangs entsteht, wird im Läuterbottich von den festen Bestandteilen getrennt. Am Boden des Läuterbottichs bildet sich, durch nach unten sinkende Malzreste (in erster Linie die Spelzen der Getreidekörner), eine Art Malzkuchen, welcher auch als Filterschicht dient. Nun lässt man die Flüssigkeit langsam aus dem Läuterbottich laufen und fängt sie in der Würzepfanne auf. Schließlich soll daraus später unser Falkenkrone Bier entstehen. Dabei fließt der Sud durch den Malzkuchen oder den Treberkuchen am Boden des Läuterbottichs, der wie bereits erläutert wie ein Filter wirkt und die darin enthaltenen Schwebstoffe aus dem Sud herausfiltert. Alle Feststoffe aus der Maische scheiden sich als sogenannter Malztreber ab, der meist als begehrtes Viehfutter, aber auch zum Brotbacken verwendet wird. Die so gewonnene oder entstandene Flüssigkeit ist die Bierwürze.

5. Schritt ist Würzekochen / Würzepfanne

Der fünfte Schritt im Brauprozess ist das Würzekochen in der Würzepfanne wo es so richtig heiß wird.
Beim Würzekochen bekommt das Bier, wie der Name es schon erahnen lässt, seine gewisse Würze und seinen einzigartigen Geschmack. Denn auch wenn das Bier schon nach dem Maischen und Läutern einen Zuckergehalt besitzt, so sind dennoch kleine Mikroorganismen im Gemisch, welche den Biergenuss stören würden.

Dabei wird edler Aromahopfen und Bitterhopfen in Form von Pellets oder Extrakt über die Hopfendosieranlage zugegeben und mitgekocht. Die größten Hopfenanbaugebiete sind Tettnang im Baden -Württemberg und Hallertau in Bayern. Hallertau ist mit 2.400 km² das größte zusammenhängende Hopfenanbaugebiet der Welt. Hier werden rund 80 % des deutschen und rund 30 % des weltweit verarbeiteten Hopfens in bester Qualität produziert.

Darüber hinaus wirkt der Hopfen steril und sehr lange haltbar, wodurch die Bakterien Aussterben. So kann das Gute aus dem Hopfen, wie die stabilisierende, bitternde Alphasäure und die hübschen ätherischen Öle gelöst werden.
Der Hopfen kommt portionsweise zu unterschiedlichen Zeiten des Würzekochens hinein. Der Geschmack des Biers hängt dabei von der Sorte und Menge des Hopfens ab, je mehr Hopfen, desto herber oder bitterer das Bier. Durch das Verdampfen des Wassers wird die Würze auf die spezifische Stammwürze konzentriert, die Malzenzyme werden inaktiviert und Gerbstoffe, Eiweiß- und Hopfenbestandteile bilden dann zum Schluss den Bruch.

6. Schritt ist Würzeklärung / Whirlpool

Der sechste Schritt im Brauprozess ist die Würzeklärung im Whirlpool. Bei der Whirlpool Methode werden durch sehr kräftiges Rühren der heißen Würze die Schwebstoffe (Eiweißbruch und Hopfen) auf einfache physikalische Art von der Würze getrennt.

Dabei wird die Würze tangential in den Whirlpool (früher Kühlschiff) eingeleitet und in Rotation versetzt. Nicht gelöste Hopfenbestandteile sowie ausgefallenes Eiweiß, der sogenannte Bruch setzen sich als Kegel in der Mitte des Gefäßes ab, seitlich kann die klare Würze abgezogen werden. Anschließend wird bei der Würzekühlung die blanke Würze im Würzekühler auf 10 bis 20° Celsius gekühlt.

7. Schritt ist Würze / Plattenkühlung

Da die Hefe bei Temperaturen über 50 °C abstirbt muss die Würze auf niedrigere Temperaturen nach dem Kochen herabgekühlt werden. Damit es später in den Gärtank geleitet werden kann. Dies geschieht in einem sogenannten Wärmetauscher namens Plattenkühler, ähnlich der Funktionsweise des Kühlers in einem Automotor.

Mittels dem Würzkühler wird im Gegenstrom mit kaltem Wasser die Würze in relativ sehr kurzer Zeit auf 7-20 °C Grad heruntergekühlt. Diese Temperatur ist für die Hefe unbedenklich, hierbei handelt es sich um perfekte Bedingungen, damit die Hefe gären kann. Der Übergang von Heiß- auf Kaltbereich beim Abkühlen ist vor allem aus hygienischer Sicht ein ganz entscheidender Punkt. War zuvor im Heißen noch keine übertriebene Hygienemaßnahmen erforderlich, so müssen im Kalten alle Gerätschaften, die mit der Würze in Kontakt gekommen sind, peinlich sauber und desinfiziert sein. Was natürlich sehr viel an Mehraufwand erfordert.

8. Schritt ist Gärung / Gärtank

Der achte Schritt beim Bierbrauen ist die alkoholische Gärung. Beim Bierbrauen ist das Gären genauso wichtig wie das Bierbrauen selbst.

Diese erfolgt in einem Gärtank durch die Zugabe von spezieller Brauhefe. Die Hefe wandelt den Zucker des Malzes in Alkohol und Kohlendioxid um. Ist der Malzzucker vergoren, sinkt die Hefe oder steigt nach oben und wird geerntet. Je nach Hefesorte und Würzebereitung entsteht ein obergäriges oder untergäriges Bier. Bei den obergärigen Biersorten wie Weizenbier, Altbier, Kölsch, Berliner Weiße wird obergärige Hefe verwendet die höhere Temperaturen zwischen 16° Grad bis 20° Grad erfordern, bei dem die Hefe am Ende des Gärprozesses oben abgeschöpft werden kann. Bei den untergärigen Biersorten wie zum Beispiel Pils, Lager, Helles, Export und Schwarzbier wird untergärige Hefe verwendet die niedrigen Temperaturen zwischen 8° bis 12° erfordern, bei dem die Hefe am Ende des Gärprozesses unten abgeschöpft wird. Die benötigte Dosierung pro 100 Liter Würze beträgt ca. 7 Liter Reinzuchthefe aus unserem Hefestamm.

9. Schritt ist Lagerung / Lagertank

Der neunte Schritt der Bierherstellung ist die Lagerung, die nicht zu unterschätzen ist. Die Lagertanks stehen in der Regel unter Druck mit einer Lagertemperatur von 1° bis 2° so dass das entstehende Kohlenstoffdioxid nicht mehr entweicht, sondern als feinperlige Kohlensäure im Bier gebunden wird. Die Nachgärung des Jungbieres kann je nach Biersorte eine Woche bis zwei Monate dauern. Durch die Lagerung erhält das Bier seine Reife und den endgültigen, gewünschten Biergeschmack. Wir haben einen speziellen Kältespeicher die dazu dient die Versorgung mit der benötigten Kühlflüssigkeit, insbesondere der Gär- und Lagertanks zu ermöglichen. Durch gleichmäßiges Kühlen der Tanks wird der Gärvorgang kontrolliert und gesteuert und somit entscheidend der Geschmack des künftigen Bieres beeinflusst. Hier kann das Bier nachgären, letzte Hefereste und Eiweiß-Gerbstoffe sinken ab, das Bier ruht und klärt sich und erhält seine charakteristische Bierfarbe.

10. Schritt ist der seperator

Der Separator wird in der Brauerei genutzt, um einen Großteil der Hefe schon vor der Filtration zu entfernen. Separatoren arbeiten nach dem Prinzip der Trennung mittels Zentrifugalkräfte.

11. Schritt ist der drucktank

In den Drucktanks wird das fertige Bier bis zur finalen Filtration gelagert.

12. Schritt ist Filtration

Der zwölfte Schritt im Brauprozess ist die Filtration. Beim Filtrieren werden die letzten im Gärungsprozess bzw. bei der Nachgärung nicht abgesetzten Stoffe, wie Hefereste, Hopfenharze und Eiweiß-Gerbstoffverbindungen ein letztes Mal gründlich herausgefiltert die Hefe und noch vorhandene Trübstoffe werden mit Hilfe eines Plattenfilters oder Schichtfilters der entfernt. Das Bier erhält seine finale Klarheit und Färbung. Bei naturtrüben Bieren entfällt die Filtration, somit bleiben alle biertypischen Stoffe und damit auch der ursprüngliche Geschmack erhalten. Es ist somit sehr süffiges

13. Schritt ist die kurzzeiterhitzung

Kurzzeiterhitzer (KZE) werden zur Pasteurisation von Bier und anderen Getränken eingesetzt. Das Produkt wird im Gegenstromverfahren auf Pasteurisierungstemperatur erhitzt.

14. Schritt ist Reinigung von Fass und Flasche

Die Ausrüstung zum Spülen, Desinfizieren und Befüllen befindet sich auf dem Gestell aus rostfreiem Stahl. Die Bierfässer werden in den Eingang eingesetzt und aus dem Ausgang der Maschine entfernt, oder sie können mit Förderbändern hinein- und heraustransportiert werden. Die Multifunktionsköpfe werden mit Pneumatikzylindern auf die Fässer gedrückt. Wasch-, Desinfektions- und Füllprogramme werden vollautomatisch durchgeführt. Der Prozess wird von einem Industrie-PC mit Textanzeige gesteuert.

Waschkopf

Überprüfen der Rückstände und Druck , Entfernen von Bierrückständen mit sterilem Luft , Impuls Sprühen mit Wasser / Entfernen von Restwasser durch sterilisierte Luft / Impulsspritzen des Innenflächenrohres mit Hydroxid, / Entfernen von Restwasser durch sterilisierte Luft,/ Impuls Sprühen mit Säure. Einblasen von Säure mit steriler Luft / Impuls Sprühen mit heißem Wasser / Verdrängung des Wassers durch Dampf Unter Druck setzen des Fasses und Druckregelung / Aktive saubere Dampfsterilisation Druckkontrolle Erweiterung und Druckbeaufschlagung durch heißen Dampf.

Füllkopf

Aktive Sterilisation mit heißem Dampf unter Druck / Blasen von Rückständen mit Dampf mit co2.Unter Druck setzen mit co2 auf erforderlichen Druck / Füllung mit Bier.

15. Schritt ist Abfüllung

Der fünfzehnte Schritt beim Bierbrauen ist die Abfüllung. Nach der Filtration wird das Bier in umweltfreundliche Flaschen oder Mehrweg-Fässer aus den Lagertank abgefüllt. Die Befüllung erfolgt heute im Gegendruck-Verfahren, sodass die Kohlensäure erhalten bleibt. Wichtig ist, dass eine Aufnahme von Sauerstoff vermieden wird, der die Qualität beeinträchtigen würde. Das Bier ist nun fertig und trinkbar. Es wird bei Falkenkrone in KEG-Fässer mit Flachfitting in 10 Liter, 20 Liter, 30 Liter und 50 Liter Gebindearten abgefüllt, Die Flaschen und Kasten werden auch gereinigt, peinlich genau geprüft und danach abgefüllt, etikettiert und wieder in Kasten eingesetzt. Während der Abfüllung werden die Flaschen auf Beschädigungen untersucht und auf Sauberkeit, Hygiene und exakte Befüllung kontrolliert.